कचरा बैग बनाने की मशीन उत्पादकता कैसे बढ़ाती है?

कचरा बैग उत्पादन की प्रक्रिया में, उत्पादन की दक्षता सिर्फ मशीन की गति नहीं है। 250 लैप्स प्रति मिनट की गति से चलने वाली एक लाइन अभी भी अपने संभावित आउटपुट का 30 प्रतिशत खो सकती है। ये नुकसान माइक्रोडाउनटाइम, बर्बादी से इनकार और लंबे समय तक बदलाव के कारण होते हैं। कचरा बैग बनाने की मशीन की वास्तविक उत्पादकता में सुधार करने के तरीकों में हार्डवेयर इंजीनियरिंग, नियंत्रण सॉफ्टवेयर और प्रक्रिया डिजाइन शामिल हैं। इन तरीकों को समझने के लिए हमें मशीन की अधिकतम गति को देखना होगा। हमें यह समझने की ज़रूरत है कि मशीनें उत्पादकता को ख़राब करने वाले विशिष्ट प्रकार के नुकसान को कैसे ख़त्म करती हैं।

सैद्धांतिक और उत्पादक आउटपुट में अंतर करना

उत्पादकता विश्लेषण का पहला नियम यह है कि रेटेड गति और वास्तविक आउटपुट शायद ही कभी समान होते हैं। अंतर्राष्ट्रीय मानकीकरण संगठन, विनिर्माण कार्यों के लिए प्रमुख प्रदर्शन संकेतकों पर ISO 22400-2 के माध्यम से, इस अंतर को समग्र उपकरण प्रभावशीलता, या OEE के साथ परिभाषित करता है। OEE उपलब्धता, प्रदर्शन और गुणवत्ता दरों को कई गुना बढ़ा देता है। उदाहरण के लिए, 200 बैग प्रति मिनट की दर वाली मशीन में 12 प्रतिशत डाउनटाइम होता है। सामग्री भिन्नता को संभालने के लिए यह अपनी शीर्ष गति के 85 प्रतिशत पर चलता है। और यह विशिष्ट उत्पाद का 4 प्रतिशत हिस्सा बनाता है। इस मशीन का OEE लगभग 63 प्रतिशत है। अतः इसकी सैद्धान्तिक क्षमता का 37 प्रतिशत नष्ट हो जाता है।

एक आधुनिक कचरा बैग बनाने की मशीन विशिष्ट इंजीनियरिंग समाधानों के साथ इन तीन हानि क्षेत्रों में से प्रत्येक को ठीक करती है। यह घाटे पर नजर रखने और उसे कम करने के लिए ऑपरेटर पर निर्भर नहीं है। अगले भाग में यह देखा गया है कि मशीन प्रत्येक प्रकार के नुकसान को कैसे कम करती है।

थ्रूपुट दोहरीकरण के लिए टेंडेम सीलिंग आर्किटेक्चर

उत्पादकता में सुधार का सबसे सीधा तरीका मशीन का डिज़ाइन बदलना है, न कि उसे तेज़ चलाना। पुरानी कचराबैग उत्पादन लाइन एक एयरटाइट स्टेशन का उपयोग करती है। इस स्टेशन पर प्रत्येक मशीन एक बैग प्रोसेस करती है। प्रत्येक चक्र में चरण होते हैं। सील बंद हो जाती है. 0.15-0.4 सेकंड के लिए 160-200 डिग्री पर बंद करें। फिर इसे खोलें. इसके बाद फिल्म एक बैग की लंबाई को आगे बढ़ा देती है। पूर्ण चक्र में 0.4–0.6 सेकंड लगते हैं। इससे उत्पादन लगभग 100-150 बैग प्रति मिनट तक सीमित हो जाता है।

उत्पादन दक्षता में सुधार के लिए, कचरा बैग बनाने की मशीन सीरियल सीलिंग डिवाइस को अपनाती है। इसका मतलब है दो सीलिंग स्टेशनों के बीच बारी-बारी से काम करना। स्टेशन बी फिल्म चला रहा है और बंद होने की तैयारी कर रहा है जब स्टेशन ए डाउनटाइम में था। दोनों स्टेशन एक ही फिल्म पथ साझा करते हैं। लेकिन एक-एक करके वे अलग-अलग बैग पदों पर काम करते हैं। इससे थ्रूपुट दोगुना होकर 250-350 बैग प्रति मिनट हो गया है। इससे ठहरने की अवधि आधी नहीं होगी। यह महत्वपूर्ण है क्योंकि 0.15 सेकंड से कम रुकने से सील कमजोर हो जाती है।

सोसाइटी ऑफ प्लास्टिक इंजीनियर्स (एसपीई) के पास उच्च गति पॉलीथीन फिल्म सीलिंग पर एक तकनीकी पेपर है। कागजात बताते हैं कि सामान्य सील तापमान पर, 0.12 सेकंड से कम का निवास समय पॉलिमर श्रृंखलाओं को पूरी सील में पूरी तरह से मिश्रण करने की अनुमति नहीं देता है। इससे छिलके की ताकत 25-35 प्रतिशत कम हो जाएगी। सीरियल डिज़ाइन अच्छा डाउनटाइम बनाए रखता है। साथ ही, यह मशीन के समय के अनुसार प्रति मिनट उत्पन्न होने वाली सीलों की संख्या को दोगुना कर देता है। इसके परिणामस्वरूप सिंगल स्टॉप डिज़ाइन की तुलना में शुद्ध उत्पादकता में 95 प्रतिशत की वृद्धि हुई। इस वृद्धि में दूसरी साइट पर अतिरिक्त रखरखाव कार्य को ध्यान में रखा गया है।

सर्वो-संचालित फिल्म अनुक्रमण और त्वरण प्रोफ़ाइलिंग

पतली फिल्म प्रणोदन तंत्र सीलिंग, छिद्रण और काटने वाले स्टेशनों के माध्यम से फिल्म को खींचता है। यह प्रणाली गति बाधाओं और उत्पाद परिवर्तनशीलता का एक प्रमुख कारण रही है। मैकेनिकल कैम चालित इंडेक्सर्स में एक निश्चित त्वरण पैटर्न होता है। उन्होंने पॉलीथीन फिल्म पर एक ऊंचा लेबल लगा दिया। जर्क त्वरण में परिवर्तन की दर है। इसके कारण झिल्ली खिंच जाती है, चौड़ाई बदल जाती है और कभी-कभी गति 150 चक्कर प्रति मिनट से भी अधिक हो जाती है।

सर्वो संचालित इंडेक्सर्स कैम को प्रोग्रामयोग्य इलेक्ट्रॉनिक कैम प्रोफ़ाइल से प्रतिस्थापित करते हैं। यह प्रोफ़ाइल मोशन कंट्रोलर में संग्रहीत है. सर्वो मोटर सटीक रोलर जोड़े चलाती है। ये सिलेंडर आमतौर पर 120-150 मिमी व्यास के होते हैं। वे क्रोम-प्लेटेड हैं और उनकी सतह की गुणवत्ता Ra 0.2-0.4 माइक्रोन है। रोलर फिल्म को कसकर पकड़ता है और बैग की निर्धारित लंबाई के अनुसार आगे बढ़ता है। वे झटके को सीमित करने के लिए S-वक्र त्वरण वक्र का उपयोग करते हैं। औद्योगिक इलेक्ट्रॉनिक्स पर आईईईई लेनदेन ने इसका अध्ययन किया। नतीजे बताते हैं कि एस-वक्र गति प्रोफ़ाइल समान चक्रीय गति पर निरंतर त्वरण प्रोफ़ाइल की तुलना में पीक फिल्म तनाव अनुपात को 40 प्रतिशत तक कम कर सकती है। यह मशीन को फिल्म की इलास्टिक सीमा को पार किए बिना 12 μm एलएलडीपीई फिल्म पर प्रति मिनट 250+ की दर से काम करने की अनुमति देता है।

बैग की लंबाई की स्थिति के लिए सर्वो इंडेक्सर की सटीकता ±0.3 मिमी है। यह सटीकता महत्वपूर्ण है क्योंकि बैग की लंबाई में भिन्नता अगले चरणों को प्रभावित कर सकती है। यदि पेपर बैग को 2 मिमी से अधिक लंबाई में काटा जाता है, तो 500-बैग पैकेजिंग कार्टन बहुत लंबा है। यदि कपड़े के थैले को 2 मिमी छोटा कर दिया जाता है, तो कपड़े के थैले का आकार आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है। TAPPI के कन्वर्टिंग डिवीजन का कहना है कि आयामी दोहराव ±0.5 मिमी के भीतर था और मात्रा अपशिष्ट दर ±2 मिमी सहनशीलता की तुलना में 60-70 प्रतिशत कम हो गई थी।

फ्लाइंग स्प्लिस के साथ स्वचालित रोल चेंजओवर

रोलर का परिवर्तन बैगिंग प्रक्रिया में अनियोजित डाउनटाइम का सबसे बड़ा कारण है। मानक 500 किग्रा रोल 1,200 मिमी चौड़ा है और 15 माइक्रोन एलडीपीई फिल्म लगभग 28,000 रैखिक मीटर है। यह लगभग 35,000 मानक 800 मिमी बैग के लिए पर्याप्त है। प्रति मिनट 250 बैग पर, आपके रोल लगभग 140 मिनट में ख़त्म हो सकते हैं। इसलिए प्रति शिफ्ट में 8-10 वॉल्यूम परिवर्तन होते हैं।

मैन्युअल रिवाइंडिंग में एक बार में 8-15 मिनट लगते हैं। आपको मशीन को रोकना होगा, खाली कोर को बाहर निकालना होगा, इसे एक नए ड्रम में लोड करना होगा, फिल्म की पूंछ को चालू तार से जोड़ना होगा और इसे फिर से थ्रेड करना होगा। यह प्रति पाली 60-120 मिनट के खोए हुए उत्पादन के बराबर है। स्वचालित कॉइलिंग मशीनों वाले कचरा बैग निर्माता प्रत्येक परिवर्तन के समय को 30-45 सेकंड तक कम कर देते हैं। यह पूरी गति से फैल गया।

फ़्लाई-टिपिंग सिस्टम इसी प्रकार काम करता है। द्वितीयक उघाड़ने की स्थिति प्रतिस्थापन रोल को तैयार रखती है। इसके सामने के किनारे को डक्ट टेप से सुरक्षित किया गया था। लेज़र सेंसर इसका पता तब लगाता है जब चलने वाले रोलर का व्यास निर्धारित न्यूनतम तक पहुँच जाता है। फिर नियंत्रण प्रणाली लाइन की गति से मेल खाने के लिए स्टैंडबाय रोल को गति देती है। यह गर्म मोज़ेक स्टिक को ओवरलैप बिंदु पर दबाता है। इसने पुराने जाल को काट दिया। यह सब 2-3 सेकंड में होता है। मशीनें कभी नहीं रुकतीं.

यूरोपियन एसोसिएशन ऑफ प्लास्टिक रीसाइक्लिंग एंड रिकवरी ऑर्गेनाइजेशन (ईपीआरओ) के पास लचीले फिल्म कन्वर्टर्स के लिए परिचालन बेंचमार्किंग डेटा है। डेटा से पता चलता है कि स्वचालित स्प्लिसिंग प्रणाली ने रोल परिवर्तन से प्रति शिफ्ट औसत डाउनटाइम 85 - 92 प्रतिशत कम कर दिया है। यह प्रति शिफ्ट 50-100 मिनट का उत्पादन समय बहाल कर सकता है।

इनलाइन दोष का पता लगाना और बंद किया गया -लूप सुधार

गुणवत्ता हानि विशिष्टताओं से बना एक थैला है जिसे फेंक दिया जाना चाहिए या निम्न ग्रेड में बेचा जाना चाहिए। ये आम तौर पर इनलाइन निरीक्षण के बिना मशीन उत्पादन का 3-6 प्रतिशत हिस्सा होते हैं। प्रति घंटा उच्च गति वाली रेल लाइन पर, 90 सेकंड के लिए भी गुणवत्ता संबंधी समस्या पर ध्यान नहीं दिया जाता, जिसके परिणामस्वरूप 375 बैग खराब हो गए।

आधुनिक मशीन विज़न डिटेक्शन सिस्टम के दो प्रमुख बिंदु हैं।

सील चेक 2,048 - 4,096 पिक्सेल ऊंचे {{4}रिज़ॉल्यूशन वाले तार {{5}स्कैनिंग कैमरे का उपयोग करता है। जैसे ही यह बनेगा, कैमरे निचली सील की छवि बना लेंगे। सिस्टम जाँच सील चौड़ाई समरूपता। इसमें अधूरा संलयन या शीतलता पाई जाती है। यह सील में फंसे जेल कणों या धूल जैसे संदूषण का भी पता लगाता है। एसोसिएशन फॉर पैकेजिंग एंड प्रोसेसिंग टेक्नोलॉजीज (पीएमएमआई) ने कहा कि दृश्य प्रकाश का उपयोग करके इनलाइन थर्मल इमेजिंग ने 300 बैग प्रति मिनट से अधिक की गति से 98 प्रतिशत सील दोषों का पता लगाया।

वेध निरीक्षण एक दूसरे कैमरे का उपयोग करता है। कैमरा छिद्र की गहराई और एकरूपता की जाँच करता है। उथले टूर्निकेट बैग के कारण हुआ पंचर। बहुत गहरे घाव के कारण बैग की आवरण समय से पहले फट जाती है। प्रणाली प्रत्येक वेध बिंदु पर शेष सामग्री पुल की मोटाई को मापती है। यह 0.5 -1.5 मिमी सहनशीलता सीमा के बाहर बैगों को चिह्नित करता है।

जब किसी खराबी का पता चलता है, तो सिस्टम न केवल अलार्म बजाता है। यह माप डेटा को सीलिंग और वेध नियंत्रकों को वापस भेजता है। यदि सील का तापमान बहुत कम है और संलयन अधूरा है, तो नियंत्रक स्वचालित रूप से सेटिंग बिंदु 2 - 3 डिग्री सेल्सियस बढ़ा देगा। यदि छिद्रण की गहराई बहुत उथली है, तो ब्लेड की गहराई सर्वो समायोजन 0.02 मिमी है। यह बंद लूप सुधार नियंत्रण प्रक्रिया के आउटपुट पर आईएसओ 9001 गुणवत्ता प्रबंधन ढांचे के अनुच्छेद 8.5.1 के अनुसार अनुमोदित है। यह गुणवत्ता संबंधी अपशिष्ट को 3-6 प्रतिशत से घटाकर 0.5 प्रतिशत से कम कर देता है। यह प्रति घंटे 6-12 अतिरिक्त उत्पादन मिनट के बराबर है।

बहु-प्रारूप उत्पादन के लिए टूलींग को त्वरित रूप से बदलें

जैसे-जैसे ट्रैशबैग लाइन का विस्तार होता है, वैसे-वैसे आकार भी बढ़ेगा, जैसे कि 20{5}}लीटर रसोई बैग से लेकर 240-लीटर बिन लाइनर तक। गेज भी अलग-अलग होते हैं, 12 माइक्रोन के पतले बैग से लेकर 35 माइक्रोन हेवी-ड्यूटी वाले तक। और विभिन्न शैलियाँ, जैसे फ़्लैट सील, स्टार सील, ज़िपर, सील इत्यादि। इसलिए, इन प्रकारों के बीच त्वरित स्विचिंग आउटपुट में एक महत्वपूर्ण कारक है।

जापान मैनेजमेंट एसोसिएशन द्वारा एसएमईडी एसएमईडी विधि। कई फ़ैक्टरियाँ इसका उपयोग नौकरियाँ बदलने के लिए करती हैं। SMED सेटअप समय को दो भागों में विभाजित करता है। आंतरिक सेटिंग्स का मतलब है कि मशीन को रुकना पड़ा। बाहरी सेटिंग्स का मतलब है कि मशीन चालू रहने पर आप तैयार रह सकते हैं। एसएमईडी नियमों का पालन करने वाली कचरा बैग बनाने की मशीन में ये विशेषताएं होती हैं।

• बोल्ट कटर के बजाय कैम लॉक लीवर का उपयोग करके सील को शीघ्रता से जारी करें। परिणामस्वरूप, बारकोड बदलने में लगने वाला समय 20 मिनट से घटकर 3 मिनट से भी कम हो गया है।
• टूलींग कार्ट पहले से ही जगह पर रखें। वे अगले प्रारूप की सील बार, वेध ब्लेड और फोल्डिंग प्लेट को सीधे मशीन में रखते हैं। वे वर्तमान दौर में स्थापित किए गए हैं।
• रेसिपी के अनुसार सर्वो समायोजन। इन नियंत्रण बैगों की लंबाई, मोड़ने की चौड़ाई और वेध की स्थिति। पीएलसी उन्हें पांच सेकंड में कॉल करेगी। और इसमें यांत्रिक परिवर्तन की आवश्यकता नहीं है.
• थ्रेडेड गाइड रेल और टेप बॉन्डिंग स्टेशनों के कनेक्शन बिंदु रंग कोड हैं। इसलिए, ऑपरेटर को सही पथ खोजने और कनेक्ट करने के लिए किसी मैनुअल को देखने की आवश्यकता नहीं है।

ISO 22400-2 OEE नियमों का उपयोग विनिर्माण प्रदर्शन संस्थान द्वारा किया जाता है। उन्होंने पाया कि एसएमईडी-आधारित बैग मशीनें छह से 10 मिनट में पूरे प्रारूप को बदलने में सक्षम थीं। इसमें पहले आइटम की गुणवत्ता जांच शामिल है। लेकिन औसत मशीन को 30-45 मिनट लगते हैं। उन पौधों के लिए जो प्रति शिफ्ट में 4-6 प्रारूप बदलते हैं, आप 90-180 मिनट का कार्य समय बचा सकते हैं।

पूर्वानुमानित रखरखाव और उपकरण उपलब्धता

अनियोजित डाउनटाइम एक घटक विफलता से आता है। उदाहरण के लिए, बीयरिंग फंस जाते हैं, सील हीटर जल जाते हैं, या वेध ब्लेड खराब हो जाता है। शटडाउन ने उत्पादकता को सबसे अधिक नुकसान पहुंचाया है। क्योंकि यह बिना किसी चेतावनी के होता है. इससे पहले कि आप इसे हल कर सकें, आपको समस्या का पता लगाना होगा।

इंस्टीट्यूट ऑफ द सोसाइटी ऑफ मैन्युफैक्चरिंग इंजीनियर्स ने कुछ आंकड़े जारी किए हैं। आंकड़ों से पता चलता है कि पैकर्स के लिए अनियोजित डाउनटाइम को आउटेज से पुनः आरंभ करने में 45 से 90 मिनट का समय लगा। अकेले निदान में 25-40 मिनट लगते हैं।

पूर्वानुमानित रखरखाव इस समस्या का समाधान करता है। यह भागों के स्वास्थ्य की जाँच कर रहा है। जब कोई हिस्सा खराब हो जाता है तो यह चेतावनी देता है लेकिन विफल नहीं होता है। कचरा बैग बनाने की मशीन निर्माता के क्या करें और क्या न करें में शामिल हैं:

सीलिंग स्टेशन के बेयरिंग पर कंपन सेंसर लगे होते हैं। त्वरण सेंसर बीयरिंग के कंपन पैटर्न को मापते हैं। जब बीयरिंगों की दौड़ शुरू होती है, तो कंपन आवृत्ति स्पष्ट रूप से बदल जाती है। बेयरिंग के पूरी तरह से टूटने से पहले 200 से 400 कार्य घंटों के बीच परिवर्तन का पता लगाया जा सकता है। यह यांत्रिक कंपन निरीक्षण के लिए ISO 10816 नियमों का अनुपालन करता है। यह प्रारंभिक चेतावनी आपको निर्धारित रखरखाव स्टॉप के दौरान बीयरिंग बदलने का समय देती है।

निगरानी के माध्यम से सील हीटर प्रतिरोध की जाँच करें। सील में एक कारतूस हीटर होता है। जैसे-जैसे हीटर की उम्र बढ़ती है, वैसे-वैसे उनका प्रतिरोध भी बढ़ता जाता है। प्रतिरोध प्रवृत्तियों को देखकर, आप देख सकते हैं कि हीटर कब अपने जीवन के अंत के करीब हैं। यह परिसंचरण के दौरान सील तापमान को खराब होने से रोकता है। यदि ऐसी विफलता होती है, तो किसी भी ऑपरेटर के ध्यान में आने से पहले ही सैकड़ों सीलें टूट जाएंगी।

ब्लेड किनारों का छिद्रण भी निगरानी में था। लेकिन ज्यादातर मामलों में, सेंसर को सीधे ब्लेड पर नहीं लगाया जा सकता है। इसके बजाय, आप सिल्हूट के लिए आवश्यक बल को मापते हैं। यह बल वेन चालित सर्वो सिस्टम के टॉर्क फीडबैक से पढ़ा जाता है। ब्लेड कुंद हो गया और बल बढ़ गया। जब टॉर्क सामान्य से 15-20 प्रतिशत अधिक होता है, तो इसका मतलब है कि ब्लेड को बदलने की आवश्यकता है। इसलिए आप कट की गुणवत्ता खराब होने की प्रतीक्षा करने और फिर उसे ठीक करने के बजाय इसे पीसने या बदलने की योजना बना सकते हैं।

यूनाइटेड यू.एस. ऊर्जा विभाग का ऊर्जा दक्षता और नवीकरणीय ऊर्जा कार्यालय विनिर्माण प्रणाली की विश्वसनीयता पर मार्गदर्शन प्रदान करता है। इसमें कहा गया है कि सॉफ्ट पैक्ड उपकरणों का पूर्वानुमानित रखरखाव अनियोजित डाउनटाइम को 35-45 प्रतिशत तक कम कर सकता है। वे निष्क्रिय रखरखाव की तुलना में रखरखाव श्रम लागत को 20-30 प्रतिशत तक कम कर देते हैं।

ऊर्जा प्रबंधन और सतत उत्पादकता

उच्च उत्पादकता अधिक ऊर्जा का उपयोग कर सकती है। इससे आपकी बचत कम हो सकती है. यह विशेष रूप से सच है जहां बिजली की कीमतें अधिक हैं या कार्बन कर लगाए गए हैं। कचरा बैग बनाने की मशीन में ऊर्जा बचाने और बिजली की खपत को प्रबंधित करने की विशेषताएं हैं।

• सर्वो पुनर्योजी ब्रेकिंग सुविधाओं में से एक है। प्रत्येक चक्र में फिल्म इंडेक्सिंग सर्वो पूर्ण गति से शून्य तक धीमी हो जाती है, मोटर एक जनरेटर बन जाता है। यह गतिज ऊर्जा को डीसी बस में वापस भेजता है। प्रति मिनट 250 चक्र से अधिक चलने वाली तेज़ मशीनों पर, यह पुनर्नवीनीकरण ऊर्जा सर्वो प्रणाली की कुल बिजली की आवश्यकता का 15-25 प्रतिशत पूरा कर सकती है।
• सील बैकअप नियंत्रण एक अन्य कार्य है। रोल परिवर्तन, प्रारूप परिवर्तन, या लघु उत्पादन रुकने के दौरान, सील तापमान को कार्य सेटिंग बिंदु के 85-90 प्रतिशत पर बनाए रखा जाता है। यह हमेशा कमरे के तापमान से नीचे नहीं आता है। यूरोपीय आयोग के संयुक्त अनुसंधान केंद्र (जेआरसी) के पास पॉलिमर फिल्म रूपांतरण पर एक संदर्भ पत्र है। इसमें कहा गया है कि स्टैंडबाय मोड सील बार को दोबारा गर्म करने में लगने वाले समय को 4-6 मिनट से घटाकर 60 सेकंड से भी कम कर देता है। यह पूरी तरह दोबारा गर्म करने की तुलना में 40 प्रतिशत कम ऊर्जा का उपयोग करता है।
• ऑन-डिमांड एडहेसिव के साथ पिघलने का भी उपयोग किया जाता है। उन मशीनों के लिए जो ड्रॉस्ट्रिंग बैग बनाने के लिए चिपकने वाली टेप का उपयोग करती हैं, चिपकने वाले को ऑन-डिमांड हॉट मेल्ट सिस्टम का उपयोग करके 50 - 100 ग्राम के छोटे बैचों में संसाधित किया जाता है। उनके पास हर समय 170 पर पूरा 5-लीटर टैंक नहीं होता है। इससे चिपकने वाली प्रणाली की ऊर्जा खपत 35-40 प्रतिशत तक कम हो जाती है।

निष्कर्ष

कचरा बैग बनाने की मशीन निर्माता की दक्षता कई चीजों के एक साथ काम करने से आती है। इनमें मशीन का डिज़ाइन (जैसे टेंडेम सीलिंग), गति नियंत्रण (सर्वो {{1} चालित एस {{2} वक्र अनुक्रमण), स्वचालन (फ्लाई {{3} कतरनी रोल परिवर्तन), इनलाइन गुणवत्ता नियंत्रण (दृष्टि {{4} आधारित बंद {{5} लूप सुधार), संचालन विधियां (एसएमईडी {{6} आधारित टूलींग डिजाइन), रखरखाव योजना (कंपन और टोक़ के आधार पर पूर्वानुमानित निगरानी) और ऊर्जा उपयोग (पुनर्योजी ब्रेकिंग और बैकअप तापमान नियंत्रण) शामिल हैं।

प्रत्येक भाग ने एक अलग प्रकार के नुकसान की भरपाई की। ये हानि प्रकार OEE ढाँचे से हैं। वे हैं प्रयोज्यता, प्रदर्शन और गुणवत्ता। और उन हिस्सों के प्रभाव यूं ही नहीं जुड़ जाते। दोनों को गुणा करें.

उदाहरण के लिए, यदि कोई मशीन प्रत्येक हानि क्षेत्र को 15 प्रतिशत बढ़ा देती है, तो कुल उत्पादकता में लगभग 55 प्रतिशत का लाभ होता है। 15 प्रतिशत नहीं. ऐसा इसलिए होता है क्योंकि जब प्रदर्शन और गुणवत्ता भी बेहतर हो जाती है, तो उत्पादन के लिए अधिक समय बच जाता है।

यह बहुगुणित प्रभाव ही है जो वास्तविक उत्पादकता इंजीनियरिंग प्रणाली को तेज़ गति वाली प्रणाली से भिन्न बनाता है।
 

संदर्भ

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